石墨以其良好的导电性，适合锂的嵌入-脱嵌的层状结构，良好的循环性能，成为锂离子电池的核心原材料之一。近年来，人造石墨、天然石墨及复合石墨均取得了广泛的应用，随着锂电新能源汽车的快速发展，人造石墨的倍率、循环特性优势日趋突出，已成为动力电池的主流原材料，在大量商业化应用的同时，也使其成本受到广泛的关注，成为研究的热点。 

人造石墨负极材料生产工艺流程主要包含以下4个部分：原材料的粉碎；粉体颗粒的表面改性；石墨化；筛分除磁包装等工序。近年来，随着国产针状焦 技术的成熟及规模的扩大，石墨化成本已超过原料成本，成为迫切需要解决的问题。 

负极材料的石墨化主要设备是艾奇逊炉，参照电极石墨化工艺，将粉体装入石墨坩埚，由于电阻的作用发热升温，使炭粉在2500~3000 ℃的温度下，经高温热处理而转变为人造石墨。 

但艾奇逊石墨化炉的本身能耗较高，只有30%的电能被用于制品石墨化，并且还伴随着有害气体的排放，需要昂贵的配套环保设施。石墨化过程消耗大量的辅料，有较高的成本压力。 

箱体石墨化以艾奇逊石墨化炉为基础，在炉内设置炭板箱体，相当于坩埚尺寸放大，利用箱体及物料发热，可以大幅降低能耗，提高产能。箱体石墨化发展较快，技术也进一步成熟，工序可实现自动化，已占市场份额20%以上；

连续石墨化是近年来发展的一种新技术，采用电阻或感应加热，最高温度可达3000 ℃以上，可实现高温下连续式进料和出料，减少了能源消耗，缩短生产周期，现场作业环境良好。

为了更好发挥石墨在负极材料中的性能，需要对石墨进一步砂磨，砂磨机研磨后的石墨会得到更大的比表面积和扁平比。